本文目录
1、是五大手册之一，共分为五个阶段：
2、第一阶段：计划和确定项目（立项）
3、第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）
4、第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）
5、第四阶段：产品和过程的确认（试生产）
6、第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）
7、五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:"APQP是个筐,其他工具筐里装".
促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方互相信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
质量管理五大工具中产品质量先期策划及控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control Plan首字母的缩写）规定了产品开发的步骤。
1、制定一个产品质量计划来支持产品开发以满足顾客要求。
5、促进对所需更改的早期识别，不断改善产品质量。
7、引导资源，提高客户的满意程度。
9、降低全生命周期成本，提高公司利润。
10、建立一套完善的适用于每一个项目的质量体系从而使公司走向成功。
11、每一个产品质量计划都是独立的，实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望或其他实际情况而定。实际工作、工具和分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。
质量管理五大工具：APQP，PPQP，FMEA，MSA，SPC。
APQP是质量计划，在项目管理中也是项目管理计划中的一部分，计划的起点是项目正式启动的时间点到PPAP结束的点，量产总结时对APQP计划做总结。APQP的执行人是整个APQP小组，不是单个人活或者单个部门。可以用甘特图制作，也可以用表格模板。
PPAP是整个APQP计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，是APQP计划的核心，若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。
两个难兄难弟：APQP/PPAP，由此可见PPAP的重要性，主要执行人是（开发、生产、质量）工程师，在这里很多人会误解是单个人的工作，主导人是DQE。
包含DFMEA和PFMEA，也属于APQP的前期工作。它们主要针对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。
属于预防性的计划，质量是预防，不是检查，质量5大理念中“质量胜于检查”，一个合格的质量工程师必须能够早期识别风险，预防风险转变成问题，要能快速有效的利用质量工具FMEA，FMEA的实施需要团队参与，成立小组。
使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，参数识别和定义，确定测量系统误差的变量并纠正，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。在PPQP阶段实施，实施者多为质量工程师，GR＆R可以利用。
管制住重要变量，核心工位，监督它们生产的稳定性（控制图＋七点原则），纠正工艺或流程，在PPAP阶段实施比较妥当，实施者是质量工程师，Minitable可利用。
七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，在一定程度上表明了公司管理的先进思想和程度。
这些工具手法的应用之成败，会成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如：TDI、MOTOROLA等。
《产品质量控制程序》1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。3.定义：3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。4.职责4.2处置责任4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、行政部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第5.2.1条规定。4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文5.3条。4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第5.3条规定。4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。详见本文5.4条。4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。5.作业内容5.1不合格品处置流程见（附件一）5.2进厂检验阶段5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。品保主管立即组织由品保、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由品保部报管理者代表或总经理裁决。b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要求。5.2.1.2当外购原物料不合格状况严重，但仍可挑选出部分合格者，且本公司生产部急需使用时，可处理为全检挑选。a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，全检挑选方法生效。b.全检挑选视情况可由供应商自己进行。当供应商全检剔除其判定的不合格品后，再由本公司品管对其判定的合格品作严格的进厂检验，符合要求时可以入库，不符合要求时，退货处理。全检挑选也可由本公司品管进行。但次种情况应作扣款处理。此时，品保部主管开立「不良品扣款单」连同「不合格品通知/处理单」复制件交到财务，作为扣款依据。挑选出的不合格品作退货处理，见本文5.2.1.1b条。c.「不合格品通知/处理单」由采购通知供应商，并责成作改善。5.2.2属委外加工产品在进厂检验时发现的不合格品，其处置方式与上述第5.2.1条相同。5.2.3顾客直接提供的原物料在进厂检验时发现不合格，品保部立即通知业务部。业务部以「联络单」与客户沟通，按客户意见办理。但不可开立「不合格品通知/处理单」。若属客户指定的供应商提供的客户财产，则同样按本文第5.2.1条方法处理，区别是，除了抱怨供应商之外，还应由业务通知客户。5.2.4外发加工或修理的模、治具、设备在进厂检验时发现不合格，处理方法如下：a.当机制课进行验收发现不合格，由机制课通知供应商进行处理。供应商处理机制课再行验收，直至合格。b.机制课验收合格后，以「试模检验记录表」通知品管。品管对试模产品进行检验。当产品不合格时，可判定模具不合格，品管在「试模检验记录表」中作好记录，并通知机制课。机制课填写「不合格品通知/处理单」并通知供应商进行返工。返工后再作进厂检验，直至模具合格。对于设备的制造或修理，由机制课按上述程序进行验收和处理。5.2.5当外购原物料、委外加工产品在生产制造过
1、计划和确定：做一切工作，必须把顾客牢记心上。
2、产品的设计与开发：一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标。
3、过程设计和开发：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望。
4、产品和过程的确认：应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
5、反馈、评定和纠正措施：应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。
1、APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分
2、企业建立质量管理体系,应以正确的质量管理指导思想为基础,以科学的质量管理原则为指导,以质量管理手册为表现形式,通过对质量管理体系的科学评价,经过连续不断的评价、修正,再评价、再修正完成。
3、APQP是为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
参考资料：百度百科_APQP百度百科_质量管理体系
